Contoh Lapoaran Kerja Praktek Teknik Industri S1

PROSES MANUFACTURE PRODUK PALLET

DI PT.

DAFTAR ISI

COVER JUDUL LAPORAN KP

LEMBAR PENGESAHAN KP

KATA PENGANTAR................................................................................. . i

DAFTAR ISI................................................................................................ ii

DAFTAR GAMBAR................................................................................... iii

DAFTAR TABEL........................................................................................ iv

BAB I

DESKRIPSI PERUSAHAAN

1.1 Gambaran Perusahaan

PT. Pamindo Tiga T diresmikan pada tanggal 9 Juni 1975 oleh Bapak H. Muhammad Suharto Presiden RI Ke-2. PT Pamindo Tiga T adalah sebuah perusahaan swasta yang bergerak dibidang engineering dan manufactured. PT. Pamindo Tiga T merupakan, perusahaan dengan saham gabungan antara keluarga besar Bapak H. Hendra Kowara sebagai pemilik saham lokal dengan perusahaan asing dari Jepang. Pada awalnya PT.Pamindo Tiga T hanya sebuah perusahaan kecil, seperti bengkel teknik kemudian lambat laun berkembang menjadi perusahaan besar dan maju.

Seiring dengan berkembangnya teknologi produk yang diproduksi pada awalnya adalah tangki-tangki atau bunker untuk keperluan pabrik polyster kemudian merambah dan menerima orderan untuk keperluan perusahaan otomotif. Kemudian PT. Pamindo Tiga T mulai mengerjakan pesanan model rancang bangun seperti: pembuatan dies, jig, pallet, konstruksi, dan pembuatan sper part kerangka kendaraan bermotor roda dua dan roda empat serta pembuatan part-part machining sesuai orderan dari konsumen. PT. Pamindo Tiga T telah memiliki sertifikat ISO 9001-2008, ISO TS 16949-2002, ISO 14001-2004 sebagai bukti bahwa PT. Pamindo Tiga T lebih mengutamakan mutu dan kualitas dari produk yang di hasilkan.

PT. PamindoTiga T Tangerang berlokasi di Jl. MH. Thamrin KM. 7 Serpong Tangerang Provinsi Banten dengan luas tanah 21.810 m² dan luas bangunan 16.879 m². PT. Pamindo Tiga T Tangerang berdiri pada lokasi yang sangat strategis yang berada pada perbatasan antara Tangerang Selatan dengan Tangerang Kota, dimana kedua kota sedang giat-giatnya melaksanakan pembangunan infrastruktur. Sedangkan PT. Pamindo Tiga T Pulo Gadung berlokasi di Jl. Rawa Gatel Kawasan Industri Pulo Gadung Jakarta Timur dengan luas tanah ± 22.750 m² dan luas bangunan ± 14.962 m². Di Pabrik ini diproduksi berbagai keperluan pesanan dari perusahaan otomotif yang berada di kawasan

Industri Se-Jabodetabek seperti Mufler, Fuel Tank, Oil Pan dan berbagai Part Press lain.

Adapun Visi dari PT. Pamindo Tiga T sebagai berikut:

PT.Pamindo Tiga T sebagai perusahaan yang bergerak dibidang Engineering dan Manufacturing bertekad untuk menjadi perusahaan terbaik di dunia serta selalu berusaha untuk memenuhi kepuasan pelanggan dengan memproduksi peralatan mesin industri, komponen otomotif, dan non otomotif yang berkualitas tinggi dan didukung oleh karyawan yang cakap, jujur, dan bermotivasi, skill yang tinggi, team work serta peduli terhadap lingkungan dan kesehatan dan keselamatan kerja.”

Sedangkan Misi dari PT. Pamindo Tiga T sebagai berikut:

1. Meningkatkan reputasi perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas.

3. Mempertahankan kedudukan dalam persaingan baik di dalam maupun di luar negeri dan meraih pencitraan bagi perusahaan demi kesejahteraan karyawan, kepuasan pemegang saham dan pelanggan.

4. Terus berusaha untuk memenuhi persyaratan pelanggan dan undang-undang yang berlaku.

5. Meningkatkan kesejahteraan karyawan dengan memberikan fasilitas yang memadai dengan tujuan menambah semangat kerja karyawan, demi meningkatkan produktifitas dan loyalitas dalam bekerja untuk meningkatkan keuntungan perusahaan dan kepuasan pelanggan.

1.2 Struktur Organisasi Departement Engineering Fabrication

Struktur adalah hubungan antara berbagai kegiatan yang berbeda, di dalam suatu organisasi. Sedangkan organisasi adalah suatu sistem yang terkoordinasi dari sekelompok orang yang bekerjasama dalam mencapai tujuan tertentu. Struktur organisasi adalah kerangka yang mewujudkan pola tetap dari hubungan-hubungan diantara bidang-bidang kerja maupun orang-orang yang menunjukan kedudukan dan peranan masing-masing dalam bekerjasama. Berikut ini merupakan gambar struktur organisasi instalasi engineering steel fabrikasi pada PT. Pamindo Tiga T.

Gambar 1.1 Struktur Organisasi Steel Fabrication

( Sumber: PT.Pamindo Tiga T, 2015 )

Dari gambar di atas dapat diperoleh penjelasan mengenai uraian pekerjaan dan tanggung jawab dari masing-masing bagian yang ada di departement Engineering Steel Fabrikasi sebagai berikut:

1.Group Machine.

Bagian ini, terdapat satu orang leader sebagai penanggung jawab karena bagian ini sangat berpengaruh besar di bagian Engineering selain mendukung pekerjaan yang ada di engineering juga mendukung bagian produksi khususnya bagian Stamping produksi dan bagian lain yang ada di PT. Pamindo Tiga T.

2. Group Fitting.

Bagian ini merupakan, bagian setting konstruksi yang menangani berbagai jenis kostruksi yaitu: dies, jig, pallet, dan kostruksi building dengan dipimpin oleh satu leader sebagai penanggung jawab.

3. Goup Welding.

Bagian ini, khusus menangani pengelasan berbagai jenis konstruksi atau barang jadi yang sudah diproses dibagian fitting. Adapun jenis-jenis las yang digunakan yaitu: las steek, argon, dan CO₂. Dibagian ini dibutuhkan tenaga kerja yang memiliki keahlian dibidangnya.

4. Group Assembling.

Bagian ini merupakan, akhir dari alur proses suatu manufactured Pada bagian ini, membutuhkan tingkat ketelitian dan akurasi dalam proses assembling agar barang tersebut memiliki nilai seni dan harga jual yang tinggi. Untuk penanggung jawab terdiri dari satu foreman dan satu leader.

5. Group Project.

Bagian ini, menangani berbagai jenis project diantaranya: over houll, pemasangan mesin, pemasangan jig, sistem pengelasan, dan berbagai jenis project yang ada di PT. Pamindo Tiga T untuk penanggung jawab terdiri dari satu foreman dan dua leader.

1.3 Kegiatan perusahaan

Aktivitas bisnis yang ada di PT. Pamindo Tiga T khususnya, di bagian engineering steel fabrikasi meliputi beberapa proses yaitu:

1. Pembelian Raw Material

pembelian material yang dilakukan oleh purcashing baik pembelian dalam negeri maupun importir, demi memenuhi kebutuhan pekerjaan yang ada pada PT. Pamindo Tiga T.

2. Proses Design

Proses design ini merupakan, perencanaan yang digunakan untuk membuat langkah-langkah dalam menciptakan keseimbangan, kesatuan, perbandingan, urutan, irama, skala, dan fokus terhadap suatu produk yang akan di buat.

3. Macam-Macam Produk

PT. Pamindo Tiga T Tangerang memproduksi dan membuat barang sesuai pesanan dari konsumen atau dikenal dengan istilah Make To Order (MTO). Contohnya pembuatan kerangka motor pesanan dari PT. Astra Honda Motor (AHM), komponen container, pembuatan dies, jig, pallet, sampai konstruksi serta part-part machining dari beberapa konsumen yang ada diwilayah Jabodetabek. Perkembangan pembuatan jig di PT.Pamindo Tiga T dimulai, dari awal tahun 1975 sampai sekarang dan menerima pesanan dari berbagai perusahaan otomotif baik Jepang maupun Eropa antara lain: PT. Toyota Astra Motor (PT. TAM), PT. Honda Prospect Motor (PT.HPM), PT. Krama Yudha Tiga Berlian (PT. KTB), PT. Suzuki Indusrial Manufacturing (PT. SIM), BMW, PEUGEOT, dan masih banyak lagi yang lainnya yang behubungan dengan perusahaan otomotif.

4. Promosi Produk

Salah satu hal yang dilakukan oleh pihak PT. Pamindo Tiga T dalam menghadapi persaingan promosi produk, yaitu dengan memberikan potongan harga terhadap costumer dan garansi terhadap barang atau produk yang dijual selama 6 bulan kedepan (garansi perbaikan).

5. Pengelolaan Perlengkapan Produksi dan Bahan Baku

Pengelolaan perlengkapan produksi yaitu dilakukan management perawatan mesin yang dilakuakan setiap hari dengan pengecekan secara berkala untuk menghindari kerusakan yang tidak diinginkan agar kestabilan produksi tetap terjaga. Mengkalibrasi peralatan-peralatan yang ada agar akurasi tetap terjaga. Sedangkan pengelolaan bahan baku, yaitu menempatkan material produksi di tempat secara strategis agar kelancaran proses produksi tetap terjaga sesuai target yang diinginkan.

6. Pengembangan Produk

Dalam menjaga kestabilan produksi PT. Pamindo Tiga T langkah-langkah yang diambil adalah melakukan perbaikan dan inovasi terhadap produk agar mampu berdaya saing dalam pangsa pasar. Dengan demikian, menjaga kestabilan suatu produk dan perusahaan dapat bertahan dan mampu bersaing dengan pesaing lainnya.

7. Pengelolaan Sumber Daya Manusia

Pengelolaan sumber daya manusia pada PT. Pamindo Tiga T meliputi: pembagian tugas dimasing-masing departement, penilaian kerja, pengawasan kinerja karyawan, peningkatan skill karyawan melalui training dan pendidikan yang diselenggarakan oleh perusahaan sampai dengan jaminan sosial karyawan untuk kesejahteraan dan kelangsungan produksi yang lebih baik lagi.

BAB II

PEMBAHASAN DAN HASIL

2.1 Sistem Industri

Sistem industri adalah alur kegiatan yang terdapat dalam suatu perusahaan yang berhubungan dari satu departemen ke departemen yang lain. Adapun sistem industri yang ada di PT. Pamindo Tiga T sebagai berikut:

1. Departement Engineering

a) Pembuatan jig

b) Pembuatan dies

c) Pembutan fallet

d) Proses design engnginering

e) Pembuatan konstruksi transbeem dll.

2. Departement Press Die

a) Proses finishing dies dan proses machining

b) pembuatan cheking fixter

c) Proses design press die

3. Departement stamping

a) Pembuatan chasist body motor

b) pembuatan part-part kendaraan roda empat

c) proses design produk-produk stamping

4. Departement GA (General Affairs)

a) Prekrutan karyawan

b) Pengadaan atribut

c) Pengendalian management

d) Pengadaan training karyawan

2.2 Data-Data dan Fakta

Dalam laporan kerja praktek yang dilakukan penulis, pada proses manufactured produk pallet di PT. Pamindo Tiga T dibagian engnginering steel

fabrication berikut data-data dan fakta mesin dan alat ukur pendukung dalam proses manufacture fallet.

2.2.1 Mesin Pendukung Proses Manufactured Engineering Steel Fabrication

1. Mesin Cuting Wheel

Gambar 2.1. Mesin Cuting Wheel

(Sumber: PT.Pamindo Tiga T, 2015)

Mesin Cuting Wheel berfungsi sebagai alat potong yang tingkat ketebalan 1 mm sampai dengan ketebalan 4,5 mm untuk jenis material yang dipotong pada mesin ini, yaitu Square Pipe, Pipe, Siku dan ukuran material yang mempunyai ketebalan sesuai kapasitas mesin tersebut.

2. Mesin Bending Amada

Gambar 2.2. Mesin Bending

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Mesin Bending Amada berfungsi sebagai mesin penekuk plat dengan tekukan bervariasi dengan cara merubah tool pada mesin tersebut sesuai tekukan yang kita inginkan.

a. Standar parameter

1) Thickness 0,5-4,5 mm

2) Panjang bending max 2.438 mm

b. Safety operator

1) Gunakan sarung tangan saat mengangkat plat.

2) Jangan memasukan tangan ke mesin saat mesin beroperasi.

3) Jangan berdiri di belakang mesin (bahaya bisa tergencet).

3. Mesin Gap Shear Lvd (Low Velocity Drop)

Gambar 2.3. Mesin Gap Shear

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Mesin Gap Shear berfungsi untuk memotong plat secara cepat dan akurat. mesin ini menggunakan sistem hidraulik sebagai penggeraknya selain itu mesin Gap Shear dapat bekerja secara singel, continue, dan automatic.

a. Standar parameter

1) Thickness 0,5 - 6 mm

2) Panjang lebar ukuran potong 2000×4000 mm

b. Safety operator

1) Jangan meletakan tangan diantara pisau

2) Jangan memaksakan memotong plat yang lebih kecil

3) Perhatikan kaki jangan selalu dalam posisi menginjak foot switch.

4. Gas Cuting Koike Sanso

Gambar 2.4. Mesin Gas Cuting Koike Sanso

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Mesin Koike Sanso ini, berfungsi sebagai alat potong segala jenis plat dengan sistem otomatis.

a. Standar parameter

1) Thickness 4,5-130 mm

2) Speed

4,5 – 9 mm s/d 250 mm per menit

22 – 23 mm s/d 200 mm per menit

22 - 32 mm s/d 150 mm per menit

65 - 55 mm s/d 100 mm per menit

65 - 130mm s/d 50 mm per menit

b. Safety operator

1) Gunakan crane dan magnet saat mengangkat plat.

2) Periksa tabung gas yang digunakan jangan sampai ada yang bocor

3) Gunakan selalu masker saat bekerja.

5. Mesin Turret Punch

Gambar 2.5. Mesin Turret Punch

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Mesin Turret Punch berfungsi sebagai mesin pelubang sesuai bentuk dan ukuran yang di inginkan. Bentuk dan ukuran apapun dapat dihasilkan sesuai dengan tool atau pisau yang kita miliki misalnya kotak, linggkaran, dan sebagainya.

a. Standar parameter

1) Thickness 0,5-3,2 mm

2) Diameter punch Ø 2,4 mm- 70 mm

b. Safety operator

1) Gunakan sarung tangan saat mengangkat plat.

2) Jangan memasukan tangan saat mesin beroperasi.

3) Jangan dibelakang mesin pada saat mesin beroperasi pergerakan mesin sangat cepat (bahaya bisa tergencet).

4) Gunakan earg plug (penutup kuping)

5) Gunakan kacamata

6. Mesin Corner Shear

Gambar 2.6. Mesin Corner Shear

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Mesin Corner Shear merupakan mesin potong yang mempunyai sudut geser yang bisa di adjust sesuai keinginan dalam proses pemotongan.

a. Standar parameter

1) Thickness 0,5 - 4,4 mm

2) Panjang cutting maximal 200 mm

3) Sudut cutting 90˚

b. Safety operator

1) Tangan jangan terlalu dekat dengan pisau pemotong .

2) Perhatikan kaki jangan selalu dalam posisi menginjak foot switch.

3) Ingat posisi dimana anda meletakan tangan anda

4) Selain operator dilarang untuk mengopersikan

5) Konsentrasi

6) Gunakan kacamata

7. Mesin Gerinda

Gambar 2.7. Mesin Gerinda

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Mesin Gerinda berfungsi menghaluskan material yang sudah dipotong atau sesudah melalui proses pengelasan agar mempermudah proses konstruksi ataupun proses paintingnya.

8. Mesin Las

Gambar 2.8. Mesin Las

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Mesin Las berfungsi sebagai penyambung antara material yang satu dengan yang lainya dalam proses konstruksi agar menjadi suatu barang atau produk yang mempunyai keindahan dan daya tarik pada konstruksinya.

a. Standar parameter

1) Thickness 4.5 mm

2) Standar Ampere

4,5-9-120 A

12-9-160 A

22-28 -180 A

35-45 -200 A

45 -200 A UP

b. Safety operator

1) Gunakan selalu masker dan kedok las saat bekerja

2) Jangan memegang langsung material yang baru selesai di las

3) Gunakan body protector dan hand protector agar percikan api tidak mengenai kulit

4) Pastikan jauh dari bahan-bahan kimia pada saat proses pengelasan

5) Sesuaikan amperemeter dengan material yang akan di las

6) Hindari angin yang berlebih agar hasil pengelasan tidak kropos

7) Pastikan sekitar area pengelasan aman sebelum proses pengelasan berlangsung

8) Pastikan mesin las off pada saat proses pengelasan selesai

9) Pastikan tabung CO₂tertutup pada saat proses pengelasan selesai.

Dalam proses pengelasan ada beberapa jenis las yang digunakan pada proses pengelasan pallet yaitu: proses fitting mengunakan las steek sebagai temporary pengelasan yang berfungsi sebagai penjaga temporary sudut pada proses pengelasan ini menggunakan CO₂sebagai penguat dalam konstruksi pada pallet yang merupakan literature yang ada di departement engineering steel fabrication baik konstruksi jig ataupun dies.

i. Lay Out Mesin Engineering Steel Fabrication Pada PT. Pamindo Tiga T Tahun 2015

Gambar 2.9 . Lay Out Mesin Engineering (sf)

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Gambar di atas merupakan, lay out mesin engineering (SF) dimana sistem manufactured, jig, fallet, dies, dan berbagai macam jenis konstruksi lainya diproses dari bahan baku menjadi barang jadi untuk memenuhi kebutuhan konsumen dan kebutuhan departemen yang ada di PT. Pamindo Tiga T khususnya.

2.2.2 Alat Ukur Yang Digunakan Pada Proses Manufactured.

Adapun alat ukur yang digunakan pada PT. Pamindo Tiga T yaitu: siku, meter, busur derajat, jangka sorong. Sedangkan untuk pallet alat ukur yang digunakan tidak terlalu banyak karena pallet ini tidak melalui Quality Assurance (Q.A) dan untuk ke akurasinya disetting langsung di fabrikasi enginering dengan memasang sampel produk pada pallet tersebut agar mengetahui tingkat keamanan produk tersebut.

Berikut ini merupakan keterangan dari alat-alat yang digunakan di PT. Pamindo Tiga T:

1. Siku

Siku adalah alat ukur yang dipakai untuk mengukur benda yang mempunyai sudut. Dalam menentukan tegak lurus benda tersebut demi menjaga proses pengukuran yang tepat.

Gambar 2.10. Alat Ukur Siku

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

2. Roll Meter

Roll meter adalah alat ukur yang berbentuk roll meter yang mampu mengukur panjang dan lebar sebuah benda mempunyai kapasitas besar, contoh: penggunaan meteran mengukur tanah, mesin, tiang, dan sebagainya.

Gambar 2.11. Alat Ukur Roll Meter

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

3. Busur Derajat

Busur derajat (protractor) adalah sebuah alat ukur yang digunakan untuk mengukur membentuk sudut yang kita inginkan.

Gambar 2.12. Alat Ukur Busur Derajat

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

4. Jangka Sorong

Jangka sorong adalah alat ukur yang ketelitiannya dapat mencapai seperseratus milimeter dan mempunyai fungsi untuk mengukur bagian luar dan kedalaman benda kerja. Jangka sorong memiliki ada dua jenis yaitu:

a) Digital dapat mencapai ketelitian 0,001 mm

b) Manual alat ini sederhana dengan ketelitian 0,02 mm

Gambar 2.13. Alat Ukur Jangka Sorong

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

2.2.3 Proses Manufactured Pallet

Gambar 2.14. Peta Proses Produksi Pallet

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Gambar diatas merupakan peta proses produksi pallet dimulai dari pengambilan beberapa macam material dipotong, diukur, proses fitting sampai dengan proses painting. Dengan perincian waktu kerja yang diperoleh dalam proses produksi. Berikut ini adalah penjelasan peta proses operasi dimana terdapat 9 proses dan 2 pengecekan.

1. Plat Bar, Square Pipe, Angle, Pipe, dan Round Bar dari gudang sekitar 10 menit menuju ke area kerja terlebih dahulu diukur spesipik masing-masing material tersebut apakah sesuai standar yang diinginkan.

2. Proses potong dilakukan sekitar 180 menit sesuai dengan konsep cuting plan yang telah ditentukan dari berbagai macam material yang ada.

3. Proses finishing dilakukan sekitar 60 menit finishing ini merupakan tahap akhir dari pemotongan agar hasil pemotongan lebih halus biasanya menggunakan gerinda untuk mempermudah proses selanjutnya yaitu proses fitting.

4. Poses Fitting (setting) dilakukan sekitar 180 menit proses ini cukup rumit memerlukan ketelitian dan akurasi agar produk yang dihasilkan sesuai dengan gambar atau keinginan costumer.

5. Proses Painting sekitar 60 menit per pallet proses painting merupakan pelapisan terhadap suatu material pada produk yang berfungsi melindungi produk tersebut dari karat.

6. Untuk memproduksi satu unit pallet membutuhkan waktu 53400 detik atau 890 menit.

Gambar dibawa ini merupakan, peta aliran proses manufactured pallet dimulai dari kegiatan yang dilakukan dengan jumlah barang yang dikerjakan berapa waktu yang dihabiskan dan langkah-langkah pembuatan pallet tersebut. Berikut ini merupakan keterangan dari peta aliran proses:

1. Pengambilan material dimulai dari gudang kemudian dikirim menuju area mesin.

2. Setelah material berada di area mesin, selanjutnya dilakukan proses pengukuran material apakah sesuai standar yang inginkan.

3. Setelah diukur selanjutnya proses pemotongan sesuai dengan konsep gambar.

4. Selanjutnya material hasil pemotongan dikirim ke area konstruksi untuk proses setting.

5. Setelah proses setting selanjutnya dikirim kearea pengelasan.

6. Selanjutnya proses finishing produk agar sisa hasil pengelasan dirapikan terlebih dahulu.

7. Kemudian proses painting dilakukan untuk memberi nilai keindahan terhadap suatu barang atau produk.

2.2.4 Peta Aliran Proses Manufactured Pallet

Gambar 2.15. Peta Aliran Proses Manufactured Pallet

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T. 2015)

2.3. Proses Industri Perusahaan

2.3.1 Proses Bisnis Perusahaan PT.Pamindo Tiga T.

Proses bisnis yang berlangsung di PT. Pamindo Tiga T berikut terlihat pada gambar berikut ini:

Penerimaan PO Proses design Pembelian material

Marketing Bag. design Purchasing

Barang dikirim Proses delivery Proses manufactured

Supir Purchasing Bag. produksi

Pengumpulan surat jalan Pembutan faktur dan invoice

Purchasing Bag. keuangan

Tukar faktur

Bag. keuangan

Gambar 2.16. Prosres Bisnis PT. Pamindo Tiga T

(Sumber : PT. Pamindo Tiga T,2015)

Pada alur proses bisnis di atas, dapat definisikan bahwa order yang telah diterima dari costumer melalui marketing kemudian diserahkan ke design untuk proses drawing dan materialist. Selanjutnya pembelian materialist dilakukan oleh bagian purchasing dengan pemesanan dari costumer yang ada. kemudian material yang sudah dipesan lalu akan diproses dibagian produksi sesuai dengan permintaan costumer. Proses selanjutnya yang dilakukan pengecekan melalui Quality assurance (Q.A). Setelah Q.A proses delivery kembali melalui bagain Purchasing dengan prosedur penyedian surat jalan produk yang akan dikirim ke costumer melalui pihak yang berkaitan yaitu supir yang telah ditugaskan setelah barang diterima dengan baik oleh pelanggan. Surat jalan akan dikumpulkan untuk proses serah terimah ke bagian keuangan. Bagian keuangan akan menerbitkan invoice atau tagihan sesuai dengan surat jalan pengiriman barang lalu menugaskan bagian penagihan untuk melakukan tukar faktur dan penagihan.

2.3.2 Kegiatan Departement Engineering Fabrication Steel

Departemen Engineering mempunyai peran penting dalam memenuhi kebutuhan-kebutuhan departemen yang ada di PT. Pamindo Tiga T dan penanganan order-order dari Costumer khususnya Astra Group. Berikut merupakan kegiatan yang menjadi tugas dan penanganan pekerjaan departemen engineering antara lain:

1. Melayani pembuatan jig stamping, baik pembutan jig baru maupun jig modifikasi.

2. Pembutan pallet Stamping, PT.Iseki, PT.Astra Honda Motor, PT. Astra Daihatsu Motor dan beberapa tipe pallet yang ada di PT. Pamindo Tiga T.

3. Melayani pembutan dies dari PT. Astra Honda Motor, PT. Honda Prospect Motor, PT. Iseki, dan PT. Atra Daihatsu Motor.

4. Pembuatan konstruksi transbeam PT. Pamindo Karawang dan PT. Honda Prospect Motor Karawang

5. Melakukan pembelian material untuk memenuhi kebutuhan kegiatan departemen engineering dan stock material.

6. Penyedian material dan tool untuk project PT. Honda Prospect Motor Karawang dan project PT. Pamindo Tiga T. Karawang.

7. Pengecekan order-order yang telah finished good agar tidak ada yang terlewatkan dan reject.

8. Membuat laporan pemakaian persediaan dalam satu periode.

9. Menghitung dan menganalisa pemakaian material dan tool dalam satu periode untuk mengetahui jumlah pemakaian material dan tool yang dibutuhkan dalam satu periode agar menjadi acuan pada pemakaian material dan tool pada tahun berikutnya.

Dalam satu departemen memiliki prosedur kerja yang dijadikan literature dalam menjalankan setiap proses kerja atau kegiatan dalam departemen tersebut. Proses kerja tersebut sangat membantu dalam kegiatan-kegiatan terhadap departemen tersebut, sehingga proses kerja pada departemen ini tetap aktif sampai saat ini.

Berikut gambaran alur kerja Departemen Engineering

Pengadaan Material Pengecekan Material Pemotongan Material

Bag. gudang Purcashing (Eng) Fabrication (Eng)

Proses Machining Proses Pengelasan Setting (Fitting Material)

Bag. Machining Fabrication (Eng) Fabrication (Eng)

Proses Akurasi Assembling

Bag. Q.A Bag. Assy´

Delivery

Purcashing (Eng)

Gambar 2.17 Alur Proses Kerja Departemen Engineering di PT. Pamindo Tiga T

(Sumber : PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Pada alur proses kerja depertemen engineering di atas, dapat dilihat dengan jelas langkah-langkah dari setiap kegiatan yang dilakukan oleh departemen enginnering antara lain:

1. Langkah pertama, pembelian material yang dilakukan oleh bagian gudang untuk memualai suatu pekerjaan yang sudah diterima oleh pihak departement engineering.

2. Pengecekan material yang sudah dikirim oleh suplayer di cek terlebih dahulu kualitas material dan kesesuain pesanan sesuai dengan materialist order yang akan di produksi.

3. Proses pemotongan material ini perlu teknik yang tepat agar pemotongan sesuai dengan konsep gambar untuk mengantisipasi tingkat kesalahan agar lebih efisiensi terhadap material.

4. Proses fitting ini merupakan proses konstruksi pada pembuatan suatu produk baik berupa jig, pallet, maupun dies yang ada di engineering khususnya proses ini membutuhkan tenaga ahli agar dibidangnya karena proses ini sangat vital karena tingkat akurasi dan leveling sangat diperlukan agar produk tersebut sesui keinginan costumer.

5. Proses pengelasan ini merupakan, proses terdiri dari 2 tipe yaitu pengelasan dengan stick dan CO₂untuk menguatkan dan memberi nilai seni terhadap suatu produk agar mempunyai nilai jual dan kualitas.

6. Setelah pihak machining menerima produk dari fabrikasi kemudian dilakukan proses machining sesuai dengan bentuk dan dimensi yang ada pada gambar kerja. Dalam hal ini, bagian machining sangat berperan penting terhadap suksesnya suatu pekerjaan pembuatan produk. Oleh sebab itu, sebagai seorang operator mesin mereka harus mampu dan mahir mengoperasikan mesin dan juga paham terhadap pembacaan gambar dan penggunaan alat ukur dan alat kerja. Sebab kalau sedikit melakukan kesalahan kerja saja akan berakibat fatal bisa jadi kesalahan yang dilakukan akan mengakibatkan kerusakan pada mesin proses benda kerja yang dikerjakan dan yang lebih penting dapat mengancam keselamatan operator itu sendiri dan serta orang lain. Semakin banyak kesalahan yang dilakukan oleh seorang operator terhadap benda kerja semakin banyak pula hasil kerja yang harus direpair atau diperbaiki agar sesuai dengan dimensi gambar kerja.

7. Pada bagian Quality Control part-part yang sudah finish machining dilakukan pengecekan dimensi dan visual untuk mengetahui kondisi part sebelum di assembling apakah sudah benar-benar sesuai dengan gambar. Pengecekan awal dapat dilakukan dengan alat ukur seperti: Height Gauge, Vernier Caliper, Cylinder Gage, Outside micrometer, mesin CMM (mesin tiga dimensi) maupun mesin Lay Out. Sebelum proses Assembling total dilakukan, biasanya terlebih dahulu dilakukan sub ass’y yaitu pemasangan antara bracket dengan locator, head clamp, locating pin sampai pemasangan knock pin sebagai pin pengunci. Setelah selesai sub assy kemudian proses sub assy diatas base sebagai langkah Assembling total diatas base. Sebelum dilakukan instalasi pneumatic terlebih permukaan produk diberi anti karat Jenis engine coat.

2.4 Analisa Proses Produksi

2.4.1 Analisa Design Untuk Proses Manufaktur

Kebutuhan pelanggan dan spesifikasi produk berguna untuk menentukan tahap pengembangan konsep, tetapi pada aktivitas pengembangan selanjutnya tim sering mengalami kesulitan untuk mengaitkan kebutuhan dan spesifikasi dengan isu-isu design tertentu yang mereka hadapi. Karena alasan ini banyak tim ingin menggunakan metode perbaikan dengan menggunakan DFMA (Design For Manufacturing and Assembly). Metode DFMA terdiri dari 5 (lima) langkah (Ulrich-Eppinger, 2001), yaitu:

1. Memperkirakan biaya manufaktur.

2. Mengurangi biaya komponen.

3. Mengurangi biaya perakitan.

4. Mengurangi biaya pendukung produksi.

5. Mempertimbangkan pengaruh keputusan DFMA pada faktor-faktor lainnya.

Design For Manufacturing and Assembly (DFMA) adalah sebuah pendekatan yang digunakan untuk membantu menentukan rancangan produk dan metode setting Pallet ISEKI dengan waktu dan biaya yang optimum. DFMA juga dapat digunakan untuk membantu perancang dalam meningkatkan kualitas, mengurangi biaya perakitan, serta untuk mengukur perbaikan design dari produk Pallet ISEKI. DFMA adalah proses desain proaktif dan bersamaan yang memungkinkan untuk pertimbangan awal aspek manufaktur. Tujuannya adalah untuk menghasilkan suatu lingkungan di mana tim lintas fungsional bekerja sama untuk mengoptimalkan design untuk biaya dan waktu produksi yang efektif.

Tujuan dari DFMA ini adalah untuk menentukan design produk yang benar-benar dapat menghilangkan komponen-komponen yang sebenarnya tidak diperlukan atau komponen yang tidak memiliki nilai tambah dalam memproduksi produk berdasarkan pada fungsi yang diinginkan konsumen. Dimana nilai ekspektasi tertinggi dapat diperoleh dengan memberikan fungsi yang maksimum dan biaya yang serendah mungkin. Serta, DFMA juga digunakan untuk mempelajari proses dan produk pesaing dari sisi design, kualitas, pemilihan material, komponen, proses produksi dan kemudian mengevaluasi perakitan dan/atau kesulitan manufaktur dalam upaya merancang produk unggulan berdasarkan hasil dari analisis rinci.

Dengan DFMA perbaikan yang cukup signifikan cenderung meningkat dari pemikiran yang sederhana, contohnya mengurangi bagian-bagian komponen yang berdiri sendiri. Metode Boothroyd-Dewhurst DFA menyediakan tiga kriteria dimana masing-masing komponen harus diuji karena ditambahkan pada proses perakitan (Huang, 1996). Berikut adalah tabel tiga pertanyaan eliminasi Metode Boothroyd-Dewhurst, ditunjukkan oleh Tabel 2.1 sebagai berikut:

Tabel 2.1. Elimination Question Boothroyd-Dewhurst Method

Part ID	Relative Motion	Different Material	Require service	Parts
Xxxx	yes/no	yes/no	yes/no	Part 1
Xxx	yes/no	yes/no	yes/no	Part 2
Xx	yes/no	yes/no	yes/no	Part 3
X	yes/no	yes/no	yes/no	Part 4

(Sumber: wordpress.com, 2016.)

Ketiga pertanyaan tersebut adalah mengenai relative motion (hubungan pergerakan), different material (material yang berbeda), dan require service (perawatan/proses khusus) komponen. Ketiga pertanyaan tersebut dihubungkan dengan seluruh komponen material (parts) penyusun produk yang kemudian akan ditentukan jawaban “Yes/Ya” atau “No/Tidak”. Suatu jawaban “Ya” dari pertanyaan ini mengindikasikan bahwa parts harus dipisahkan menggunakan istilah DFA, suatu part yang kritis. Jawaban “No” mengindikasikan part lain yang tidak kritis. Semua parts yang tidak kritis, secara teori dapat dihilangkan atau secara fisik dipasangkan dengan part kritis yang lain. Oleh karena itu, menurut teori, jumlah part kritis adalah jumlah minimum design assembly yang dipisahkan. Selanjutnya tim pengembang memperkirakan waktu operasi atau waktu proses untuk design dan menetapkan nilai efisiensi design. Tugas ini akan selesai ketika setiap komponen diperiksa bagaimana part akan diserap atau diujikan, diorientasikan, dan disisipkan ke dalam produk.

Diharapakan pendekatan metode Design for Manufacturing and Assembly dapat memberikan solusi yang tepat untuk perbaikan rancangan produk Pallet ISEKI dan juga produk-produk lainnya pada PT. Pamindo Tiga T. Sehingga menghasilkan design yang benar-benar bebas dari komponen yang tidak mengandung nilai tambah dengan waktu perakitan yang singkat, unit cost yang minimal dan tanpa mengubah nilai dari produk-produk perusahaan tersebut.

2.4.2 Desain For Manufacture and Assembly

Design For Manufacturing and Assembly (DFMA) adalah sebuah pendekatan yang digunakan untuk membantu menentukan rancangan produk dan metode setting. Berikut salah satu langkah-langkah penerapan metode DFMA terhadap Pallet ISEKI dengan tipe ASIA short, USA short, EURO short di PT. Pamindo Tiga T. Dengan meminimalisir waktu dan biaya yang optimum. Tahapan dalam penyelesaian metode DFMA sehingga menghasilkan spesifikasi produk yang mempunyai nilai efisiensi tinggi namun tetap memperhatikan kualitas sesuai dengan keinginan pelanggan. Tahapan tersebut adalah sebagai berikut:

1. Mempelajari Design Pallet ISEKI Produk Lama

Penelitian dilakukan terhadap design produk pallet ISEKI lama atau produk terdahulu yang banyak terdapat di area produksi selanjutnya akan dipelajari setiap fungsi dan pengaruhnya terhadap produk, material yang digunakan setiap komponen sampai di pelajari proses produksi produk pallet ISEKI tersebut. Berikut terlihat pada gambar pallet ISEKI tipe ASIA, EURO, USA short adalah sebagai berikut:

Gambar 2.18. Pallet ISEKI Tipe ASIA LONG Design Lama

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Gambar di atas adalah design terdahulu yang dijadikan sebagai bahan penelitian. Dari gambar Pallet ISEKI design lama tersebut dapat dilihat posisi produk dalam posisi horisontal untuk design lama ini dirancang khusus satu pallet dengan satu tipe produk dimana sistem kerja pallet ISEKI tesebut untuk menempatkan produk dilakukan dengan metode slot. Design Pallet ISEKI tipe ASIA LONG seperti gambar di atas merupakan satu unit pallet dan satu tipe produk. Berbeda dengan produk pengembangan yang di rencanakan oleh tim pengembang yang akan meningkatkan nilai efisiensi dari segi biaya dan material.

2. Hasil Pengembangan Pallet ISEKI Tipe ASIA, USA, EURO Short/Long.

Dari hasil pengembangan dapat disimpulkan bahwa metode DFM yang dihasilkan mampu menurunkan biaya, waktu perakitan, dan efisiensi terhadap material. Berikut hasil pengembangan produk pallet ISEKI tipe ASIA, EURO, USA Short long terlihat pada gambar sebagai berikut:

Gambar 2.19. Pallet ISEKI Tipe ASIA, USA, EURO Short Long Hasil Pengembangan

(Sumber: PT. Pamindo Tiga T, 2015)

Gambar diatas merupakan hasil pengembangan produk Pallet ISEKI dimana pengembangan ini dapat mengurangi biaya, efisiensi material, dan waktu. Pengembangan pallet ISEKI ini dapat menampung tiga tipe dalam satu pallet demi memenuhi kebutuhan permintaan produksi PT. ISEKI INDONESIA. Yang menunjukan perkembangan yang begitu signifikan.

BAB III

KESIMPULAN DAN SARAN

3.1 Kesimpulan

Berdasarkan data yang telah dilakukan, di lapangan kesimpulan yang di ambil setelah melakukan kerja praktek adalah sebagai berikut.

1. Menambah ilmu pengetahuan tentang teknologi tentang rancang bangun pembuatan pallet kendaraan bermotor.

2. Kegiatan pembuatan pallet prosesnya termasuk banyak dan memiliki tingkat kesulitan yang cukup tinggi sangat bermanfaat terutama bagi calon mahasiswa kelak yang akan melaksanakan kerja praktek di kemudian hari.

3. Dapat memahami fungsi dan komponen dari pallet tersebut.

4. Memahami sistem kerja pada tiap komponen yang berkaitan dengan pallet dan proses manufactured.

5. Mengetahui alat atau tool penunjang dalam proses manufactured.

6. Mengetahui sistem dunia kerja dan problem-problem yang ada dalam bekerja

7. Mengetahui latar belakang dari suatu perusahaan terutama di PT. Pamindo Tiga T

8. Dapat berkomunikasi dan berinteraksi dengan para pekerja khususnya di PT. Pamindo Tiga T.

3.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, dilapangan adapun saran-saran yang dapat disimpulkan untuk lebih meningkatkan mutu dan kualitas dalam melayani konsumen yaitu:

1. Menjaga kualitas produksi khususnya pallet baik dalam proses konstruksi maupun proses delivery dalam pelayanan konsumen.

2. Diharapkan PT. Pamindo Tiga T tetap menjaga manpower (skill) yang ada pada instansi khususnya bagian engngeneering guna menjaga ke stabilan produksi.

3. Selalu menjaga keselamatan kerja dalam proses produksi dan memperhatikan

5s di area kerja.

4. Meningkatkan kedisiplinan dalam bekerja, guna mengurangi lost time yang berlebihan.

5. Menjaga komunikasi dan mengurangi tingkat kesalahan dalam proses produksi dan menciptakan team work yang solid.

6. Meningkatakn skill manpower yang ada

7. Menjaga kesejahteraan karyawan karena karyawan merupakan salah satu aset perusahaan.

8. Memberikan fasilitas olahraga agar karyawan tidak bisa menghibur diri dari kejenuhan dalam bekerja.

DAFTAR PUSTAKA

Bellgran,M. dan Safsten, E.K. 2010. Production Development: Design and Operation of Production. London: Springer Science & Business Media. Bertelsmann Springer. London.

Boothroyd, Geoffrey. Dewhurst. P. and Knight. W. 2002. Product Design for Manufactureand Assembly. Marcel Dekker. New York

Ginting, Rosani. 2010. Perancangan Produk. Graha Ilmu. Yogyakarta.

Ginting, Rosani. 2010. Analisis Desain Produk Dengan Menggunakan Metode Quality Function Deployment dan Sistem Produksi. Graha Ilmu. Yogyakarta.

Kotler, P. 2002. Manajemen produksi. Salemba Empat Andi. Yogyakarta.

Karl T, Ulrich. dan Steven D. Eppinger. 2001. Perancangan dan Pengembangan Produk. Salemba Teknika. Jakarta.

Suryabrata, S. 2011. Metodelogi Penelitian. PT Grafindo Persada. Jakarta

Sukaria, Sinulingga. 2008. Pengantar Teknik Industri. Graha Ilmu. Yogyakarta.

Wignjosoebroto, S. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Guna

Widya. Jakarta.

Widodo, Iman D. 2003. Perencanaan dan Pengembangan Produk. UII Press,

Yogyakarta.

Yamit, Z. 2003. Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Kedua. Ekonisia. Yogyakarta.